Doppelpumpengehäuse

Die Herausforderung:

Für ein bewährtes Doppelpumpengehäuse lagen keine digitalen Original-CAD-Daten mehr vor. Da das Gehäuse für eine neue Baureihe modifiziert und optimiert werden sollte, benötigte der Kunde eine exakte digitale Datengrundlage, die sowohl die äußere Geometrie als auch die komplexe innere Strömungsgeometrie präzise abbildet.

Unsere Lösung:

1. 3D-Digitalisierung: Mittels eines hochauflösenden Streifenlichtscanners wurde das Bauteil vollständig digitalisiert. Dabei wurde eine Punktwolke mit einer Detailgenauigkeit von bis zu 0,02 mm erzeugt, um selbst feinste Gussstrukturen und Verschleißmerkmale zu erfassen.

2. Datenaufbereitung: Die Bereinigung und Ausrichtung der Scandaten (STL-Netz) bildete die Basis für die anschließende Konstruktion.

3. CAD-Flächenrückführung (Reverse Engineering): Unsere Konstrukteure überführten die Scandaten in ein parametrisches CAD-Modell. Dabei wurden Funktionsflächen (wie Bohrungen und Flansche) idealisiert und Fertigungstoleranzen ausgeglichen, um ein sauberes, für die CNC-Bearbeitung optimiertes Modell zu erstellen.

Das Ergebnis:

Der Kunde erhielt ein vollumfängliches STEP-Modell, das nahtlos in die bestehende Konstruktionsumgebung integriert werden konnte. Durch die digitale Rekonstruktion wurde die Entwicklungszeit für die Bauteilanpassung um ca. 40 % verkürzt, da aufwendige manuelle Vermessungen entfielen.

Technische Eckdaten:

• Objektgröße: 650 mm x 350 mm x 250 mm

• Messsystem: ZEISS Atos 5

• Datenformat: STEP, IGES und hochauflösendes STL

• Genauigkeit: ± 0,25 mm